一、供应商开发与准入管理

1. 供应商评估

◦ 参与新CNC供应商的开发，审核其加工能力（如设备精度、刀具管理、数控系统稳定性）、质量体系（ISO/TS16949等）及工艺技术（如车削、铣削、磨削等复杂加工工艺）。

◦ 评估供应商的产能、交付能力及成本竞争力，确保其满足项目需求。

2. 技术文件评审

◦ 审核供应商的工艺文件（如CNC加工程序、工装夹具设计、刀具选型方案），确保符合产品图纸、技术规范（如公差、表面粗糙度、材料性能）及行业标准（如ASME、ISO-GPS）。

二、质量管控与过程监督

1. 来料质量检验

◦ 制定CNC加工件的检验标准（如首件检验、批次抽检），使用三坐标测量仪（CMM）、影像仪、粗糙度仪等工具检测尺寸精度、形位公差、表面质量等。

◦ 处理不合格品（如返工、报废、让步接收），推动供应商制定整改措施（8D报告），跟踪闭环。

2. 制程质量监控

◦ 定期赴供应商现场审核加工过程，检查设备维护记录、工装夹具精度、首件检验（FAI）执行情况及过程参数（如转速、进给率、切削深度）的稳定性。

◦ 识别潜在质量风险（如刀具磨损导致尺寸偏差、程序错误引发加工缺陷），推动预防性措施（如刀具寿命管理、程序防错）。

3. 质量体系审核

◦ 开展供应商年度质量体系审核（如过程能力分析CPK、不合格品管理流程、追溯性管理），确保其持续符合质量要求。

三、问题解决与持续改进

1. 质量问题处理

◦ 牵头跨部门（研发、生产、采购）解决CNC加工相关质量问题（如尺寸超差、表面划伤、热处理变形），通过现场分析、数据统计（如SPC）定位根本原因，制定纠正措施。

◦ 针对重复性问题推动供应商优化工艺（如调整加工路径、更换刀具材料、改进工装设计），降低不良率。

2. 持续改进推动

◦ 引导供应商实施精益生产（Lean）或六西格玛（Six Sigma），优化加工流程，提升良率和效率。

◦ 收集行业前沿技术（如自动化检测、智能刀具监控系统），推动供应商引入先进工艺以提升质量稳定性。

四、项目协作与文档管理

1. 跨部门协作

◦ 参与新产品开发（NPI），在样品阶段跟进CNC样件加工，协调解决设计与工艺的冲突（如可加工性评审DFM）。

◦ 与研发团队对接技术要求，向供应商传递清晰的质量标准；与采购团队协同管控供应商绩效（质量、交付、成本）。

2. 文档与数据管理

◦ 维护供应商质量档案（如PPAP文件、检验报告、整改记录），确保可追溯性。

◦ 汇总质量数据（如月度PPM、重大质量问题报告），向管理层汇报供应商表现，为采购决策提供依据。

五、技术支持与合规性

1. 技术支持

◦ 为供应商提供加工技术指导（如复杂曲面加工工艺优化、难加工材料如钛合金的切削参数调整）。

◦ 协助解决数控系统（如Fanuc、Mazak）报警、程序错误等技术性问题。

2. 合规性管理

◦ 确保CNC加工件符合环保法规（如RoHS）、安全标准（如机械安全指令ISO 12100）及客户特定要求（如汽车行业IATF 16949）。

核心能力要求

• 技术背景：熟悉CNC加工原理（如G代码、加工中心结构）、刀具选型、材料加工性能（钢、铝、塑料、合金等）。

• 质量工具：掌握APQP、FMEA、PPAP、SPC等质量工具，具备过程能力分析和问题解决能力。

• 沟通协作：良好的跨部门沟通能力，能与供应商高效对接，推动技术和质量要求落地。