1. 首件检验与工艺验证

· 作用： 确保生产启动的正确性。
· 做法： 每次开机、更换模具、更换原料、工艺参数调整后，对生产出的前几模产品进行全面的尺寸、外观、结构、重量（称重是注塑关键手段）检验。
· 意义： 这是第一道也是最关键的防火墙，防止从一开始就生产错误的产品。

2. 定期巡检与监控

· 作用： 确保生产过程的持续稳定。
· 做法： 按照规定的频率（如每小时/每两小时）对生产线进行巡查，检查内容包括：
  · 产品： 随机抽检产品的外观（缩水、飞边、缺胶、气纹等）、关键尺寸。
  · 工艺参数： 核对实际工艺参数（温度、压力、速度、时间等）是否在工艺卡规定的控制范围内。
  · 设备与模具状态： 观察机器运行是否正常，模具是否有拉伤、油污、异物等。
  · 作业合规性： 操作员是否按作业指导书操作。
· 意义： 及时发现过程中的微小变异，在问题扩大前进行干预。

3. 质量异常的处理与反馈

· 作用： 快速反应，遏制不良。
· 做法：
  · 识别与判定： 发现不合格品或过程异常时，立即进行标识和隔离。
  · 初步遏制： 要求停机或调整，防止不良品继续产生。
  · 触发纠正： 开具《质量异常通知单》，通知注塑领班/技术员进行调整，并通知上级和质量工程师。
  · 跟踪验证： 跟踪技术员的调整措施，并对调整后生产的产品进行再次验证，确保问题已解决。
· 意义： 充当过程的“刹车系统”，将质量损失控制在最小范围。

4. 数据记录与质量追溯

· 作用： 为质量分析和持续改进提供依据。
· 做法： 详细记录巡检数据、首件报告、异常情况。这些记录可以实现：
  · 追溯性： 当客户投诉或后续发现问题时，可以追溯到具体生产时间段、机台、操作员。
  · 趋势分析： 通过数据发现潜在问题趋势（如某个尺寸在缓慢偏移），实现预测性控制。
  · 改进输入： 为工艺优化、模具维修、设备保养提供数据支持。

注塑IPQC工作的特殊关注点

由于注塑工艺的特性，IPQC会特别关注：

· 产品重量： 是判断注塑过程稳定性的最灵敏指标之一，重量波动直接反映工艺（如保压）是否稳定。
· 外观缺陷： 注塑常见的外观问题（如缩痕、熔接线、气泡、色差）是IPQC的检查重点。
· 模具状态： 模具的轻微损伤会直接复制到产品上，IPQC需要具备识别模具问题导致不良的能力。
· 原料与烘料： 会检查原料牌号、烘干温度和时间是否正确，因为这是影响产品质量的前提。