1、标准工时与产能制定：通过秒表测时、工作抽样等方法，制定准确的标准工时，并以此为基础核定生产线产能，为生产计划、人力配置和成本核算提供依据。
2、 生产流程分析与优化：分析现有生产流程，识别瓶颈与浪费环节（如搬运、等待等），运用流程分析、动作经济原则等IE手法，重新设计优化工序，提升产线平衡率和流转效率。
3、工厂与产线布局规划：遵循物流最短、空间利用率高的原则，设计或优化车间设备布局、物料流动路径，减少不必要的搬运，提升空间利用率。
4、推动精益生产与现场改善：作为精益生产的主导或核心参与成员，运用5S、看板管理、价值流图等工具，组织并推动持续改进活动，实现减员增效。
5、成本控制与效益分析：核算产品制造成本，分析人工、物料、能耗等成本构成，识别成本控制点并制定降本方案，评估设备投资或工艺变更的回报率。
6、SOP制定与工艺文件开发：制定标准作业指导书（SOP）、工艺流程卡等工艺文件，确保生产操作的规范性和一致性。
7、跨部门协作与培训支持：与生产、质量、设备、研发等部门紧密合作，解决现场瓶颈问题。同组织对一线员工的IE知识培训，推广先进作业方法。