一、来料品质管控（IQC）

1. 负责塑胶原料、色母、水口料、添加剂、包材、五金嵌件等来料抽检/全检。

2. 核对物料规格、牌号、批号、环保报告、材质证明，外观、颜色、含水率、杂质检查。

3. 不合格来料标识、隔离、上报，开立异常单，跟进供应商退货、返工、整改。

4. 管控回收水口料比例、粉碎料品质，杜绝杂料、混料混入生产。

二、首件确认管理（IPQC核心）

1. 新机台、换模、换料、换色、调机、停机重启后必须做首件确认。

2. 尺寸、外观、缩水、毛边、缺料、气泡、烧焦、色差、变形、顶白等全项检验。

3. 首件合格签字封样，留存首件样件、检验记录；不合格禁止量产，通知调机/修模。

4. 建立标准色板、限度样板（OK/NG），给产线、巡检统一判定标准。

三、制程巡检（IPQC）

1. 按频次巡线，巡查各机台产品外观、尺寸、重量、成型稳定性。

2. 监督员工作业手法、取件方式、摆放方式、包装防护是否规范。

3. 巡查模具保养、机台参数、温度压力时间是否私自改动。

4. 现场不良品分区标识：良品、不良品、待检品、返工品，严防混料混批。

5. 及时发现批量不良，停机预警、隔离在制品，上报主管并追踪原因。

四、成品入库检验（FQC/OQC）

1. 成品下线全检/抽检，按图纸、检验标准、样板判定。

2. 尺寸测量、功能匹配、外观瑕疵、色差、装配配合度检查。

3. 合格盖章入库，不合格退回产线返工/分选，做好检验报表。

4. 出货前抽检，核对批次、数量、标签、包装，确保出货品质合规。

五、异常处理与客诉对接

1. 生产过程不良、批量异常及时开立品质异常单，牵头机修、调机、模具、生产分析原因。

2. 跟踪改善对策、验证效果，防止再发。

3. 协助处理客户退货、客诉，做8D报告、不良分析、整改预防。

4. 统计每日不良率、报废率、返工率，做品质数据汇总。

六、文件、样板与记录管理

1. 维护检验标准、作业指导书、检验规范、图纸版本。

2. 管理限度样板、色板、不良样板，定期更新。

3. 填写首件记录、巡检记录、来料检验、异常单、每日品质报表，存档可追溯。

4. 现场5S、检验工具（卡尺、千分尺、色差仪、天平）日常点检、保养、校准。

七、现场纪律与培训

1. 监督车间标识、批次流转、物料标识卡规范使用。

2. 对操作工做简单品质培训：外观判定、常见不良识别、不良品摆放要求。

3. 杜绝私自流不良、跳检、漏检，把控出厂品质底线。