QE（品质工程师）是压铸工厂品质管控的核心岗位，衔接原料、生产、制程、成品、客诉全流程，主要负责压铸产品品质标准制定、过程品质管控、异常问题分析改善、品质体系维护，保障压铸毛坯、机加工半成品及成品质量稳定，降低不良率、减少品质损失、满足客户品质要求。结合压铸行业生产特性，具体工作内容如下：
 
一、来料品质管控（IQC统筹）
 
1. 负责压铸生产所有原材料、辅助物料的品质管控，涵盖铝合金、锌合金、镁合金等压铸原料，脱模剂、润滑油、除渣剂等辅料，以及模具配件、顶针、流道耗材、外协加工配件等物料。
2. 制定来料检验标准、抽样方案，指导IQC检验员开展进料检验，核对物料材质证明、RoHS报告、出厂检测报告，杜绝不合格物料入库投产。
3. 针对来料不良问题（如合金料杂质超标、辅料性能不达标、配件尺寸偏差），及时开立异常单，对接供应商追责、退换货，并跟进改善对策，建立供应商品质履历，定期评估供应商品质等级。
 
二、生产制程品质管控（核心工作）
 
1. 首件确认管理：每日开机、换模、换料、设备维修、工艺调整后，第一时间对压铸产品首件进行全尺寸、外观、结构、气孔、缩孔、裂纹、变形等关键项确认，首件合格方可允许批量生产，留存首件样品及检测记录。
2. 制程巡检管控：全程跟进压铸机台生产过程，监督巡检员作业，重点管控压铸工艺参数（温度、压力、射速、保压时间）、模具状态、脱模喷涂效果，实时排查批量不良隐患。
3. 过程不良管控：针对生产中出现的缩水、气泡、砂孔、冷隔、拉伤、变形、缺料、崩边等压铸常见不良问题，即时叫停异常生产，隔离不良品，区分不良原因（模具问题、工艺问题、人员操作问题、原料问题）。
4. 制程标准优化：根据产品生产状况，更新压铸制程品质规范、作业指导书，明确外观允收标准、尺寸公差、缺陷判定标准，统一车间、检验、客户判定口径。
 
三、成品与出货品质管控
 
1. 制定压铸成品、半成品检验规范，监督FQC、OQC完成成品全检、抽检工作，把控产品外观、尺寸、平整度、毛刺、孔径、气密性等关键品质指标。
2. 负责出货前最终品质确认，核对出货产品批次、数量、检测报告，杜绝不良品、混料产品出货，确保出货产品符合客户图纸及验收标准。
3. 管理成品不良、返工、报废判定，统计成品不良数据，分类汇总不良类型，为生产优化提供数据支撑。
 
四、品质异常分析与改善
 
1. 现场异常处理：快速响应车间各类品质异常，针对批量不良、制程波动、模具故障导致的品质问题，现场分析原因，制定临时围堵措施，减少生产损耗。
2. 复盘整改落地：运用8D、5Why等品质分析手法，对重大品质事故、重复不良问题进行根源分析，制定长期改善对策，明确改善责任人、完成期限，并全程跟进验证改善效果，杜绝问题重复发生。
3. 不良数据统计：每日、每周、每月统计压铸制程不良率、报废率、返工率，输出品质报表，分析品质趋势，针对超标项目专项整改。
 
五、客诉与客退处理
 
1. 对接客户品质对接人，处理客户反馈的产品品质问题，包括外观缺陷、尺寸不符、装配不良、压铸瑕疵、批次不稳定等客诉问题。
2. 收到客退品后，对不良样品进行拆解、检测、分析，确认不良根源，撰写客诉处理报告，同步整改内部生产、检验流程。
3. 跟进客户稽核、品质整改要求，落实改善并回复客户，维护客户品质口碑，降低客诉频次及客诉扣款损失。
 
六、品质体系与文件管理
 
1. 维护工厂ISO9001、IATF16949（汽配压铸）等品质体系文件，更新检验标准、制程规范、品质记录表单，确保所有品质作业标准化、规范化。
2. 留存首件记录、巡检记录、异常单、改善报告、出货检验报告等所有品质资料，做好台账归档，满足内部审核及客户稽核需求。
3. 定期对检验员、一线操作工、压铸技术员开展品质培训，宣导品质标准、不良识别方法、作业规范，提升全员品质意识。
 
七、模具与工艺品质协同
 
1. 协同模具师傅、生产技术员，针对模具磨损、模腔积碳、排气不良、流道设计缺陷等导致的压铸品质问题，提出模具修改、保养优化建议。
2. 配合生产优化压铸工艺参数，通过调整熔炼温度、压铸压力、冷却时间等参数，改善产品气孔、变形、开裂等顽固品质问题，提升产品良率。
 
八、专项品质管控
 
1. 针对新品打样、试产全程跟进，完成新品品质验证，输出试产物品质报告，锁定量产品质标准。
2. 针对批量订单、重点客户订单，进行专项品质盯控，全程跟进生产、检验、出货全流程，保障订单品质零异常。
3. 监督车间不良品分区存放、标识、隔离管理，杜绝不良品混入良品批次，规范车间5S品质管理。