1：收集项目资料（图纸、BOM表等）,针对新产品做质量控制计划及质量控制方法
2：与客户沟通，明确产品质量管控要求、潜在的质量风险评估并制定改善方案
3：客户针对产品组装、功能、环境要求及测试频率、其它特殊要求等
4：小批量试产良率统计报告及跟进改善
5：试模问题点改善跟进，并形成文件记录
6：工艺参数确认（原料是否烤料，烤料时间，是否接模温等）
7：收集不同缺陷外观限度样及颜色样板（样板分上、中、下限）依据客户签样标准，提供份数
8：FAI、CPK、MSOP报告审核，结合产品图纸，评估测量是否需要制作测量治具，测量设备是否能满足客户测量需求（必要时做MSA分析）
9：针对产品做QCP(质理控制计划）PPAP（生产批准文件）等其它相关资料（按照客户要求）熟悉APQP（先期产品质量规划）潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA）会5Why分析，及QC七大手法
10：承认书与品质相关资料制作
11：按照客户要求测试并记录可靠性试验结果，确认可靠性试验计划是否能满足客户需求
12：总结产品，质量管控标准，制作SIP（包括：尺寸、外观、颜色、功能、AQL抽样标准）
13：与项目一起评估包装风险，是否满足包装要求
14：新产品量产前，对检验人员进行培训，培训内容包括（产品外观检验标准、功能、组装、色差管控要求、等）外观不良样同时备好培训用。
15：生产过程品质异常确认及处理
16：协助部门领导处理客诉、组织内部相关人员推动改善、改善报告回复及改善结果跟进