QE工程师的工作可分为预防、控制、改进三大方向，具体涉及以下场景：

1. 设计与开发阶段（DFMEA）

• 参与新产品设计评审，通过DFMEA（设计失效模式与影响分析）识别设计缺陷（如材料选型、结构强度不足）；

• 制定DVT（Design Validation Test，设计验证测试）计划，验证设计的合理性（如可靠性测试、环境测试）；

• 输出设计质量控制文件（BOM审核、检验规范），确保设计输出满足质量和客户需求。

2. 生产制造阶段（过程质量控制）

• 制定SOP（标准作业指导书）和检验规范（SIP），明确生产过程中的质量控制要点；

• 运用SPC（统计过程控制）监控关键工序（如尺寸、性能参数），通过数据趋势分析提前预警异常；

• 执行首件检验（FAI）、巡检（IPQC）和末件检验，确保生产稳定性；

• 分析生产不良（如报废、返工），推动工艺优化（如调整参数、更换材料）。

3. 供应商管理（SQE协同）

• 参与供应商准入审核，评估其质量体系（如ISO 9001）和生产能力；

• 对供应商来料进行质量分析（如IQC检验数据），推动供应商改进（如APQP/PPAP流程）；

• 协同SQE（供应商质量工程师）解决来料质量问题（如批量不良、尺寸超差）。

4. 客户反馈与客诉处理

• 接收客户投诉（如产品故障、性能不达标），通过8D报告（解决问题的8个步骤）分析根因（5Why法）；

• 制定纠正措施（如设计变更、生产工艺调整），并跟踪验证效果；

• 反馈客户需求至内部（研发、生产），推动产品改进以满足市场期望。

5. 质量体系与改进

• 维护企业质量管理体系（如ISO 9001），推动内审、外审不符合项整改；

• 运用质量工具（FMEA、MSA、PDCA、六西格玛）开展改进项目（如降低不良率、缩短检验时间）；

• 编制质量报告（如月度质量分析、客户满意度报告），向管理层汇报质量状态。