1、年度CI目标与改善规划
- 根据工厂年度经营目标，制定年度、季度、月度CI改善规划与成本节约目标，拆解至产线与专项项目；
- 重点围绕3C包装行业痛点：换线耗时久、报废高、物料周转慢、人工浪费、线平衡差、OEE偏低、库存积压制定改善方案；
- 建立改善数据台账，量化年度财务节约收益，定期输出CI复盘报告、改善成果报告。
2、精益工具落地与专项项目主导
- 熟练运用精益全套工具：VSM价值流分析、SMED快速换模、TPM设备全员维护、5S/6S现场管理、线平衡改善、标准作业SOP、看板拉动、防错改善、A3报告、8D问题闭环、DMAIC改善流程；
- 主导工厂重点专项：产能提升、良率提升、报废降低、人工精简、物流路径优化、车间Layout布局优化、在制品库存压缩、生产周期缩短；
- 组织开展Kaizen改善周、专项攻坚小组，推动批量、快速落地现场改善。
3、全员改善体系与文化建设
- 搭建并优化员工改善提案制度、评审机制、激励机制，推动全员参与改善；
- 定期开展精益培训、案例分享、现场辅导，提升班组长、基层主管、工程人员改善能力；
- 建立改善成果固化机制，将有效改善固化至SOP、作业标准、管理制度，防止问题反弹。
4、跨部门协同与问题闭环
- 联动生产、品质、工程、PMC、仓储、采购等部门，推动流程瓶颈、重复问题、浪费问题专项整改；
- 针对制程不良、客户品质异常、效率波动、交付延迟等问题，从流程根源做系统性改善，而非单点救火；
- 负责所有CI项目进度跟踪、节点管控、验收结案、成果沉淀。
5、精益标准化与现场管理升级
- 推进现场可视化、标准化、规范化管理，优化产线布局、物料配送、工位配置；
- 配合自动化、半自动化设备导入，做产线适配与流程优化，提升整体生产效率；
- 持续优化工时标准、产能标准，为生产排程、成本核算、绩效核定提供精准数据支撑。