一、工艺设计与优化
1. 制定工艺方案
   - 根据产品图纸和材料特性，设计注塑成型工艺参数（熔体温度、注射速度、保压压力、冷却时间等），确保产品尺寸和性能达标。  
   - 参与产品DFM（可制造性设计）评审，提出模具和工艺优化建议（如浇口位置、脱模斜度）。  

2. 参数调试与验证
   - 主导新模具试模工作，通过DOE（实验设计）优化工艺窗口，缩短成型周期并提升良率。  
   - 解决注塑过程中的缺陷问题（如缩水、熔接线、翘曲变形），确保量产稳定性。  
二、生产过程管理
1. 现场问题响应
   - 快速分析量产中的异常问题（如批锋、缺料、色差），制定临时和长期纠正措施。  
   - 监控生产过程中的关键参数波动，利用SPC（统计过程控制）确保工艺稳定性。  

2. 质量管控
   - 制定产品检验标准，指导QC团队进行首件检验、巡检及终检。  
   - 分析客户投诉的质量问题（如尺寸超差、外观不良），推动工艺改进闭环。  
三、跨部门协作
1. 模具开发支持
   - 与模具设计部门协作，优化模具结构（如冷却水路、排气系统），减少修模次数。  
   - 使用模流分析软件（Moldflow/Moldex3D）预测缺陷并提出改进方案。  

2. 项目协同
   - 参与新产品开发项目（APQP流程），主导工艺可行性分析及试产阶段的技术支持。  
   - 协调生产、采购、设备等部门，确保原材料、模具和设备的及时到位。  
四、成本与效率提升
1. 降本增效
   - 通过优化工艺参数和模具设计，降低材料损耗（如减少水口料比例）和能耗。  
   - 推动自动化改进（如机械手取件、自动检测），提升生产效率。  

2. 数据管理
   - 建立工艺数据库，记录关键参数和历史问题解决方案，形成标准化文件。  
   - 分析生产数据（如周期时间、不良率），提出持续改进计划。  

五、技术文档与培训
1. 文档编制
   - 编写工艺作业指导书（SOP）、控制计划（Control Plan）和FMEA（潜在失效模式分析）。  
   - 整理试模报告、工艺验证报告（PPAP文件），确保符合客户或行业标准。  

2. 技能传承
   - 培训技术员和操作工，提升团队对注塑工艺的理解及异常处理能力。  
   - 分享行业新技术（如微发泡注塑、气辅成型），推动技术升级。  

六、设备与安全
1. 设备维护支持
   - 参与注塑机、辅机（干燥机、模温机）的维护计划制定，减少停机时间。  
   - 协助设备部门解决液压系统、电气控制等故障对工艺的影响。  

2. 安全与合规
   - 确保工艺设计符合EHS（环境、健康、安全）规范，如粉尘控制、化学品管理。  
   - 遵守行业特殊要求（如医疗洁净车间标准、汽车行业IATF 16949）。  

七、行业专项职责
- **汽车行业**：重点管控尺寸稳定性（如配合件公差±0.05mm），满足耐老化测试要求。  
- **医疗行业**：确保工艺符合生物相容性材料加工规范，避免污染风险。  
- **电子/家电行业**：优化高光、哑面等外观件的成型工艺，减少表面瑕疵。