一、生产流程设计与优化
 
- 流程规划：根据产品设计，制定生产工艺流程图，明确各工序的操作标准和参数（如组装、焊接、测试等）。
- 效率提升：通过分析生产数据（如产能、良率、工时），优化工序排布，减少浪费（如物料损耗、设备闲置），提高生产效率。
- 问题解决：针对生产中出现的工艺异常（如产品不良、设备故障），快速定位原因并制定改善方案（如调整参数、更换工装）。
 
二、设备与工装管理
 
- 设备维护：协同设备工程师（ME），制定设备操作规程和保养计划，确保生产设备（如贴片机、测试仪）稳定运行。
- 工装开发：设计或改进生产工装（如治具、夹具），提升装配精度和操作便利性，降低人工成本。
 
三、质量与标准管控
 
- 工艺标准制定：编写《作业指导书》（SOP），明确各工序的操作规范、检验标准（如焊点质量、功能测试指标）。
- 良率提升：通过统计分析（如SPC、FMEA），识别影响产品良率的关键因素（如材料缺陷、操作失误），推动改进措施落地。
 
四、跨部门协作与支持
 
- 新品导入（NPI）：参与新产品试产，优化试产流程，收集问题并反馈给研发（RD）部门，推动量产顺利过渡。
- 沟通协调：与生产（PD）、品质（QE）、采购（PMC）等部门协作，解决物料兼容性、工艺冲突等问题，确保生产计划达成。
 
五、文档与数据管理
 
- 技术文档维护：更新工艺流程图、参数记录表等文件，确保生产信息准确同步。
- 数据统计分析：定期汇总生产数据（如产能报表、工艺改善效果），为后续优化提供依据。
 
六、持续改进与培训
 
- 工艺创新：跟踪行业新技术（如自动化产线、智能检测设备），推动工艺升级，降低生产成本。
- 员工培训：对产线工人进行工艺操作培训，确保标准执行一致性。