一、 项目启动与前期管理

1. 客户需求对接：作为技术窗口，与客户沟通产品图纸、技术要求、质量标准、产能需求及时间计划。
2. 可行性评估：组织内部（设计、加工、注塑）进行模具结构、可制造性、成本及周期的初步评估。
3. 报价支持：协助销售部门，提供模具结构方案、材料、预计工时等技术支持，完成项目报价。
4. 合同与订单评审：参与合同评审，明确技术条款，将客户需求转化为内部可执行的《模具开发任务书》。

二、 项目计划与协调

1. 制定项目主计划：根据交货期，倒排设计、采购、加工、组装、试模等关键节点的时间表。
2. 资源协调：跨部门协调设计、CNC、EDM、钳工、测量等资源，确保项目按计划推进。
3. 物料采购跟进：跟踪模架、钢材、标准件、外购件（如油缸、热流道）的采购进度，确保物料及时到位。

三、 设计与工程阶段管理

1. 设计评审主导：组织评审模具3D/2D设计，确保其满足产品要求、可制造性、可维护性及客户标准。
2. 设计变更管理：处理客户或内部提出的工程变更（ECN），评估变更对成本、周期的影响，并跟踪执行。
3. 技术文件管理：确保所有设计图纸、技术标准、加工工艺文件准确发放和更新。

四、 模具制造过程监控

1. 进度跟踪与汇报：每日/每周跟踪模具零件的加工进度，识别潜在延误，并向管理层和客户汇报项目状态。
2. 现场问题解决：处理制造过程中出现的加工异常、尺寸干涉、工艺难题等，召集相关部门制定解决方案。
3. 质量控制点确认：参与关键节点的检验，如模仁精加工后、模具合模前，确保加工质量符合设计标准。

五、 试模与样品交付

1. 试模准备与主导：制定试模计划（T0， T1…），准备试模条件（材料、参数），现场主导试模过程。
2. 问题分析与对策：分析试模样品的外观、尺寸、功能缺陷，与设计和钳工团队制定修正方案（如改模、抛光、调整结构）。
3. 客户沟通与样品确认：提交试模报告（Trial Report）和样品给客户，反馈问题点及改模计划，获取客户对样品的批准。

六、 模具验收与移交

1. 模具最终验收：组织内部预验收，确保模具达到客户要求的产能、稳定性及安全标准。
2. 安排客户终检：陪同客户进行出厂前验收（FAI），跟进客户提出的验收意见直至关闭。
3. 项目资料归档：整理完整的技术文件（最终图纸、修改记录、备件清单、保养指引）交付给客户和生产部门。
4. 模具出厂安排：协调包装、运输及送达客户工厂的事宜。

七、 后期支持与持续改进

1. 生产初期支持：模具量产初期，可能需要跟进解决生产现场出现的模具相关问题。
2. 经验教训总结：项目结束后，组织复盘会议，总结技术、管理上的经验，形成案例库用于后续项目改进。
3. 客情维护：作为技术接口，维护良好的客户关系，为后续项目合作奠定基础。

核心技能与特质

· 技术功底：精通塑胶模具结构、加工工艺、塑胶材料特性及注塑成型原理。
· 项目管理能力：熟练运用APQP、PPAP等项目管理方法，擅长计划、跟踪和风险管理。
· 沟通协调能力：出色的跨部门沟通和客户沟通技巧，能清晰、专业地处理技术问题。
· 问题解决能力：逻辑性强，能快速分析复杂问题，推动团队找到根本原因并解决。
· 抗压能力：能同时处理多个项目，在紧迫的交期和成本压力下保持高效工作。