一、工艺设计与开发
新产品工艺规划
参与新产品研发项目，根据产品图纸、技术要求及量产需求，设计冲压 / 注塑工艺方案（如冲压模具结构、注塑成型参数、加工流程等）。
制定工艺流程图（PFMEA）、作业指导书（SOP）和工艺卡片，明确各工序的操作标准、设备选型及工装夹具需求。
模具与工装开发支持
与模具设计工程师协作，优化冲压模具（如冲裁、弯曲、拉伸模具）或注塑模具（如型腔、浇口、冷却系统）的结构，确保模具满足工艺要求。
参与模具试模过程，分析试模结果（如冲压件毛刺、注塑件缩水 / 熔接痕等问题），提出改进方案并跟踪验证。
二、生产工艺优化与维护
工艺参数调试与优化
设定并调整冲压设备（如冲床吨位、冲压速度）或注塑机（如温度、压力、注塑时间）的工艺参数，确保产品质量稳定。
通过 DOE（实验设计）、田口方法等工具，优化工艺参数，降低不良率，提升生产效率（如缩短周期时间）。
现场工艺问题解决
深入生产现场，及时处理冲压 / 注塑过程中的异常问题（如模具磨损、产品尺寸偏差、设备故障导致的工艺波动）。
分析质量缺陷（如冲压件开裂、注塑件缺料）的根本原因，制定纠正措施（如调整模具间隙、更换材料、优化冷却水路）。
工艺文件更新与标准化
根据生产实际情况，修订和完善工艺文件（如 SOP、工艺参数表），确保与现场操作一致。
推动工艺标准化，统一不同生产线或工厂的工艺规范，降低管理成本。
三、质量与效率管理
质量控制与改进
制定首件检验、过程检验的工艺标准，配合质检部门监控产品质量。
参与质量问题会议，运用 8D、鱼骨图等工具推动持续改进，降低客户投诉和退货率。
效率提升与成本控制
分析生产瓶颈工序，通过工艺优化（如合并工序、自动化改造）或设备升级，提高生产线产能。
优化材料利用率（如冲压废料率、注塑水口回收比例），降低原材料成本；减少能耗和工装损耗，控制生产成本。
四、设备与工装管理
设备选型与验收
参与冲压 / 注塑设备（如冲床、注塑机、机械手）的选型，评估设备性能是否满足工艺需求。
协助设备验收，制定设备操作规程和维护计划，确保设备稳定运行。
工装夹具管理
设计或改进冲压 / 注塑生产所需的工装夹具（如定位治具、检具），提高装夹效率和精度。
建立工装夹具台账，跟踪其使用状态，定期组织维护和校准。
五、技术支持与团队协作
跨部门协作
与研发、模具、生产、质量、采购等部门沟通，协调解决新产品导入或量产中的技术问题。
为生产团队提供工艺培训（如设备操作、参数调整），提升员工技能水平。
技术文档与专利管理
整理工艺技术资料（如工艺验证报告、优化案例），形成企业技术知识库。
参与工艺相关的专利申报或技术创新项目，提升公司核心竞争力。
六、合规与安全管理
法规与标准遵循
确保工艺设计符合行业标准（如 ISO、GB）及客户特定要求（如 IATF 16949 对汽车零部件的工艺要求）。
关注环保法规（如注塑行业的 VOCs 排放控制），推动绿色工艺（如使用可回收材料、节能设备）。
安全工艺设计
在工艺规划中考虑安全生产要求（如冲压设备的防误操作装置、注塑机的高温防护），避免工伤风险。
参与安全事故分析，提出工艺层面的改进措施（如优化人机工程布局）。
岗位核心能力要求
专业知识：精通冲压 / 注塑工艺原理、模具结构、材料特性（如金属板材、塑料原料的成型性能）。
工具技能：能使用 CAD/CAE 软件（如 AutoCAD、UG、Moldflow）进行工艺分析；熟练运用 SPC、FMEA 等质量工具。
问题解决：具备逻辑分析能力，能快速定位生产中的技术问题并推动闭环解决。
项目管理：能协调资源推进新产品工艺开发，确保项目按时交付。