塑胶工厂的品质工程师（QE）是确保产品质量的核心角色，其工作范围贯穿整个产品生命周期，涉及技术、管理和沟通等多个维度。以下是其具体工作范围的详细说明：

一、核心质量体系与流程维护

1. 体系建立与维护：维护工厂的质量管理体系（如ISO 9001、IATF 16949汽车行业标准），确保其有效运行，应对外部和内部审核。
2. 标准与规范制定：制定和更新原材料、在制品、成品的检验标准、作业指导书和质量控制计划。

二、全流程质量控制

1. 来料质量控制：
   · 对塑胶原料（如ABS、PC、PP等）、色母、添加剂以及外购件进行检验。
   · 处理供应商来料异常，推动供应商进行质量改善。
2. 制程质量控制：
   · 首件确认：每批生产或模具更换后，对首件产品进行尺寸、外观、功能的全面检验与确认。
   · 过程巡检：定期巡检生产线，监控注塑/成型工艺参数（温度、压力、周期等）、模具状态、设备稳定性。
   · 关键点控制：管控影响产品关键特性（如尺寸、强度、外观）的工艺环节。
   · 不合格品处理：对生产过程中的不合格品进行标识、隔离、分析和处理，防止非预期使用。
3. 最终产品质量控制：
   · 制定成品出货检验标准，并监督执行。
   · 审核检验报告，确保只有合格产品才能放行出货。

三、质量问题分析与解决

这是QE工作的重中之重，需要运用专业工具：

1. 根本原因分析：针对客户投诉、制程异常或内部缺陷，使用5Why分析法、鱼骨图、8D报告等工具进行深入分析。常见塑胶问题包括：
   · 外观缺陷：缩水、翘曲、熔接线、银纹、色差、黑点。
   · 尺寸问题：尺寸超差、变形（与模具冷却、保压相关）。
   · 性能问题：强度不足、韧性差（与材料、工艺参数相关）。
2. 纠正与预防措施：主导制定并跟踪验证纠正措施及长期预防措施的有效性，防止问题复发。

四、客户与供应商对接

1. 客户端：处理客户投诉与退货，出具原因分析及改进报告（8D），与客户沟通技术标准和质量要求，维护客户关系。
2. 供应商端：评估新供应商质量能力，辅导现有供应商进行质量改进，提升来料质量水平。

五、检验工具与方法的开发与管理

1. 测量系统分析：确保所使用的测量工具（卡尺、三次元、色差仪等）的准确性和可靠性。
2. 检具设计与验收：参与设计或验收用于快速检验的专用夹具、治具。
3. 新检测方法开发：针对新产品或新特性，开发有效的检验和测试方法。

六、新产品开发质量支持

1. 参与前期策划：在新产品设计阶段，从制造和检测角度提出可制造性建议。
2. 制定质量控制计划：为新产品编制从试产到量产的全面质量控制计划。
3. 主导试产验证：组织试产，识别并解决试产中的质量问题，确保顺利过渡到量产。

七、数据统计与持续改进

1. 质量数据分析：统计和分析质量数据（如一次合格率、客户投诉率、报废率），形成报告，揭示改进机会。
2. 持续改进项目：主导或参与跨部门的持续改进项目，运用精益六西格玛等工具，提升整体质量水平和流程效率。

塑胶工厂QE的特殊技能要求：

· 精通塑胶材料特性：了解不同塑胶材料的收缩率、流动性、热稳定性等。
· 熟悉成型工艺：深入理解注塑、吹塑、挤塑等成型工艺原理及参数对质量的影响。
· 模具基础知识：了解模具结构、流道、浇口、冷却系统设计对产品质量的影响。