1. 产销计划统筹
1. 1主导公司周度产销协调会：收集销售部订单预测与客户交期需求，组织产能负荷分析，输出交期承诺建议，建立销售与生产的沟通桥梁
1.2. 编制主生产计划（MPS）：将销售预测与在手订单转化为月度/周度生产计划，统筹各产线产能负荷，平衡交期、效率与成本三者关系
1.3. 组织物料需求计划（MRP）评审：联动仓库部、采购部确认物料齐套状况，输出缺料风险清单与应对预案
1.4. 建立插单/急单评估机制：明确插单审批流程与产能补偿方案，在满足客户紧急需求的同时最大限度减少对既定计划的冲击
2. 生产排程与执行管控
2.1. 审核生产部周计划与日计划：确保排程与主计划一致、产能利用均衡、人员与设备配置合理
2.2. 建立生产进度日跟踪机制：通过每日晨会、生产看板掌握各产线实际达成情况，识别偏差并及时纠偏
2.3. 建立异常快速响应机制：针对缺料、设备故障、品质异常等制定分级响应时限与升级路径，明确**责任人与解决时限
2.4. 统计并分析计划达成率：按月输出计划达成分析报告，找出差距根因（计划不准/物料不齐/产能不足/异常过多）并推动专项改善
3. 产能与效率管理
3.1. 建立产能数据库：摸清各产线、工位、设备、人员配置的标准产能与柔性调节能力，作为排产与产能评估的基准
3.2. 推动线平衡优化：识别瓶颈工位，推动工位作业均衡化、工序优化与自动化改造建议，减少等待浪费
3.3. 跟踪效率核心指标：持续监控OEE（设备综合效率）、人均产出、单位工时成本，按月输出效率分析报告
3.4. 主导效率提升专项：每季度发起1-2个效率改善专项（如换线时间缩短、包装工序优化），设定可量化目标并跟踪落地
3.5.生产效益提升：根据组装单价、标工或UPPH设定产线每日产出目标，保证生产效益达标。
4. 物料协调与齐套管理
4.1. 建立物料齐套率监控机制：联动物控部建立齐套率看板，按周跟踪核心物料到料与齐套状况
4.2. 关键物料预警：对散热风扇、半导体制冷片、散热铝、PCBA、结构件等长周期/关键物料建立提前预警机制，前置补料动作
4.3. 协调来料异常处理：与采购部、品质部联动，压缩来料异常（延期、品质）的处理周期，减少停线待料损失
4.4. 推动呆滞物料处置：定期识别呆滞物料，协同物控部、销售部制定消化方案，降低资金占用
4.5.工单结单机制：制定未结工单的处理机制和对应的作业规范，确保损失降到最低。
5. 品质协同与制程管控
5.1. 建立品质数据周回顾机制：与品质部定期回顾生产不良率、一次通过率（FPY）、返工率等数据，明确改善责任
5.2. 对生产过程品质指标负责：推动纠正预防措施（CAPA）在生产端的落地执行，确保改善措施真正落实到工位
5.3. 参与新机种试产评审：从量产可行性与排产衔接角度评估试产问题，提前识别制程风险与产能瓶颈
6. 在制品与库存控制
6.1. 控制车间在制品（WIP）水位：建立WIP定额标准与周转考核机制，减少在制品积压与资金占用。
6.2. 协同控制成品库存：配合物控部控制成品库存周转天数，平衡交付风险与库存成本，降低呆滞风险
6.3. 组织月度盘点：确保账物一致，异常差异及时查明原因并整改
7. 团队管理与培养
7.1. 直接管理计划主管与生产主管：明确各岗位职责、授权边界与考核标准，建立月度绩效面谈机制
7.2. 建立班组长培养机制：构建技能矩阵、轮岗计划、在岗培训与晋升通道，打造基层骨干梯队
7.3. 推进标准化作业落地：确保SOP执行到位，组织定期稽核，纠正习惯性违章与低效操作
7.4. 营造现场改善文化：鼓励班组主动提案改善，建立小改善奖励机制，提升团队士气