1. 生产计划与控制**
主导生产计划（MPS）：根据销售订单或市场需求制定生产计划，明确生产数量、交期和优先级。
产能规划：评估生产线、设备、人力等资源是否满足生产需求，协调解决瓶颈问题。
进度跟踪：监控生产进度，确保按计划执行，及时调整异常（如延迟、插单等）。

2. 物料需求计划（MRP）**
物料计算：根据生产计划分解BOM（物料清单），计算原材料、零部件的需求量和时间。
库存管理：设定安全库存，避免缺料或过剩，优化库存周转率。
-采购协调：与采购部门对接，确保物料按时到货，处理供应商交货异常
3. 生产调度与协调**
排产优化：安排车间每日/每周生产任务，平衡各工序负荷。
跨部门沟通：联动销售、采购、仓储、生产等部门，解决物料、工艺或交期冲突。

4. 数据管理与分析**
系统维护：维护ERP/MRP系统中的数据（如BOM、工单、库存等），确保信息准确。
报表输出：生成生产/物料报表（如缺料表、进度报告），支持管理层决策。
成本控制：分析物料浪费、呆滞料原因，提出降本增效方案。
5. 异常处理**
缺料应对：紧急协调替代料或调整生产顺序。
订单变更：处理客户需求变动（如加急、取消）对生产和物料的影响。

关键能力要求
熟悉制造业流程：如精益生产、JIT（准时制）等。
工具技能：精通ERP系统（如SAP、Oracle）、Excel数据分析。
沟通协调：具备跨部门推动解决问题的能力。

PMC的核心目标是 **“在正确的时间，以正确的成本，提供正确的物料和产能”**，直接影响企业的交付能力、库存成本和客户满意度。