一、部门团队管理
1.负责注塑工程部整体管理，统筹模具工程师、工艺工程师、试模工程师、模具维修技术员等人员分工、排班、绩效考核、日常工作监督。
2.制定部门岗位职责、作业流程、培训计划，开展工艺调试、模具维修、试模作业、设备保养等技能培训，提升团队专业能力。
3.建立部门绩效考核标准，梳理工作标准，改善部门工作效率，协调内部工作矛盾，稳定工程人员流失率。
二、模具全生命周期管理
1.新项目模具跟进：对接模具厂商，负责模具设计评审、开模进度跟进、T0/T1/T2 多轮试模、问题整改、模具验收，出具试模报告、模具验收报告。
2.建立模具台账，统一管理所有量产模具：模具参数、保养记录、历史故障、维修履历、存放位置、使用频次，定期盘点模具。
3.制定模具预防性保养计划（日 / 周 / 月保养），监督车间日常模具保养，定期组织模具全面检修，降低生产中模具故障停机率。
4.生产过程模具异常（粘模、披锋、顶针断裂、排气不良、漏水、热流道故障等）快速安排维修、改善，分析重复故障原因并做永久改善。
5.负责模具存放、防锈、出入库管理，闲置模具封存保养，报废模具评审、报备处理。
三、注塑工艺标准化管理
1.统筹新产品工艺开发，试模阶段优化注塑工艺参数（温度、压力、速度、保压、冷却、位置等），确定标准工艺 SOP 并归档。
2.统一各机台标准工艺参数，严禁随意私自改参数；针对批量不良（缩水、变形、色差、熔接痕、气泡、翘曲等）主导工艺优化改善。
3.规范原料烘干、色母配比、水口料掺用标准，制定材料工艺规范，减少混料、色差、黑点等不良。
4.组织工艺培训，指导注塑领班、技术员调机规范，对反复出现的品质问题从工艺层面制定预防方案。
5.建立工艺数据库，同一产品多套模具统一工艺基准，保证产品品质一致性。
6.每天上午和下午至少1次巡查生产中的机台生产周期与工程提供的周期，保证品质前提下，尽量优化周期。
四、新项目导入（NPI）
1.参与前期产品结构评审，从注塑成型角度评估产品可制造性，提前规避壁厚不均、倒扣难脱模、排气差、容易变形等设计缺陷。
2.统筹新项目试模、小批量试产、量产导入，输出试模报告、问题改善清单、试产总结报告。
3.协同业务、PMC、品质、生产部门确定量产方案、检验标准、包装方式，确保新产品顺利转量产。
4.跟进样品制作、送样确认，根据客户反馈优化产品、模具、工艺，直至客户承认封样。
五、设备、工装夹具及辅助设施管理
1.统筹注塑机、机械手、模温机、冷水机、干燥机、粉碎机、热流道等设备的技术管理，配合设备部做好设备预防性保养、故障技术分析。
2.负责工装、治具、检具设计、制作、验收、台账管理，优化自动化治具提升生产效率、降低人工与不良。
3.针对高不良、高人工工位提出自动化改善方案（加装机械手、治具、自动化裁切披锋等），提升生产效率。
六、品质改善、降本增效与跨部门协调
1.针对客诉、制程批量不良，联合品质、生产部门做根因分析，从模具、工艺、结构三方面制定永久改善对策并闭环。
2.主导降本项目：优化工艺缩短成型周期、改良模具提升良率、减少水口料损耗、提升机台稼动率。
3.定期输出工程类报表：模具故障率、试模良率、工艺不良改善汇总、模具保养达成率、新项目进度表。
4.对接业务、PMC、生产、品质、采购、模具供应商，协调处理交期、品质、模具进度、技术类异常。