1. 生产计划与执行**
- **制定生产计划**：根据销售预测、订单需求及库存情况，制定年度/月度/周生产计划，确保产能与需求匹配。
- **资源调配**：协调人力、设备、原材料等资源，保障生产流程顺畅。
- **进度监控**：实时跟踪生产进度，解决延误问题，确保按时交付。

### **2. 团队管理与培训**
- **人员管理**：分配任务、监督班组工作，优化团队分工与排班。
- **绩效考核**：评估员工表现，制定激励机制，提升团队积极性。
- **技能培训**：组织技术培训和安全教育，提升员工操作水平与安全意识。


3. 质量控制与改进**
- **质量标准落实**：确保产品符合企业标准、行业法规及客户要求。
- **质量监控**：通过巡检、抽样检测等手段，及时发现并解决质量问题。
- **持续改进**：分析不良品原因，推动工艺优化和流程改进（如推行精益生产、六西格玛）。

### **4. 成本控制与效率提升**
- **降本增效**：优化生产流程，减少浪费（如原材料、能源损耗）。
- **预算管理**：控制生产成本（人力、设备、物料），确保在预算范围内。
- **数据分析**：通过生产报表分析效率瓶颈，提出改进方案。

### **5. 设备与安全管理**
- **设备维护**：制定保养计划，确保设备正常运转，减少故障停机时间。
- **安全生产**：落实安全规程，排查隐患，预防工伤事故，处理突发事件。
- **环保合规**：监督生产废弃物处理，确保符合环保法规。

### **6. 跨部门协作**
- **供应链协调**：与采购、仓储部门协作，保障物料供应与库存合理。
- **技术对接**：协同研发、工程部门，支持新产品试产及工艺升级。
- **客户沟通**：配合销售、客服处理订单变更、投诉或定制需求。

### **7. 数据与报告**
- **生产报表**：汇总产量、效率、质量等数据，定期向上级汇报。
- **KPI分析**：监控关键绩效指标（如OEE、良品率），制定改进策略。


### **8. 技术创新与流程优化**
- **引入新技术**：评估自动化、数字化工具（如MES系统）的应用潜力。
- **流程再造**：优化生产线布局或作业方式，提升整体效率。

### **核心能力要求**
- **专业技能**：熟悉生产工艺、质量管理体系（如ISO 9001）及生产管理软件。
- **领导力**：具备团队激励和冲突解决能力。
- **问题解决**：快速应对设备故障、订单波动等突发状况。
- **沟通能力**：跨部门协作与向上汇报的清晰表达能力。